鑄件是工業制造構成中不可或缺的一環，相信大部分的廠家都會為了鑄件出產中的缺陷而感到煩惱。今天球墨鑄鐵件廠家小編就跟親們探討補救的一些措施。

1、滯留時間：孕育處理后至澆注完畢之間的停留時間太長，為石墨的析出提供了前提，一般這段時間應控制在10ｍｉｎ以內。

2、砂型的緊實度：若砂型的緊實度太低或不平均，以致澆注后在金屬靜壓力或膨脹力的作用下，產生型腔擴大的現象，致使原來的金屬不夠補縮而導致鑄件產生縮孔縮松。

3、澆注溫度：一般情況下,澆注溫度越高，泛起石墨漂浮的傾向越大，這是由于鑄件長時間處于液態有利于石墨的析出。

4、澆冒口及冷鐵：若澆注系統、冒口和冷鐵設置不當，不能保證金屬液順序凝固；另外，冒口的數目、大小以及與鑄件的連接當否，將影響冒口的補縮效果。

5、熔煉工藝：要盡量進步金屬液的出爐溫度，相宜的鎮定，以利于非金屬夾雜物的上浮、會萃。一般工廠控制含磷量小于0 08%。另外，若壁厚變化太溘然，孤立的厚斷面得不到補縮，使產生縮孔縮松傾向增大。因為石墨的密度比鐵液小，在鎂蒸汽的帶動下，使石墨漂浮到鑄件上部。這些缺陷影響鑄件機能，使鑄件廢品率增高。因而鐵液中硫含量太高時，鑄件易產生夾渣。

6、澆注系統:澆注系統設計應公道,具有擋渣功能,使金屬液能平穩地充填鑄型,力求避免飛濺及紊流。

7、型砂：若型砂表面粘附有多余的砂子或涂料，它們可與金屬液中的氧化物合成熔渣，導致夾渣產生；砂型的緊實度不平均，緊實度低的型壁表面輕易被金屬液腐蝕和形成低熔點的化合物，導致鑄件產生夾渣。

8、磷：鐵液中含磷量偏高，使凝固范圍擴大，同時低熔點磷共晶在最后凝固時得不到補給，以及使鑄件外殼變弱，因此有增大縮孔、縮松產生的傾向。

9、稀土和鎂：近年來研究以為夾渣主要是因為鎂、稀土等元素氧化而致，因此殘余鎂和稀土不應太高。

10、鑄型緊實度應平均，強度足夠；合箱時應吹凈鑄型中的砂子。與相應組織的鋼比擬，塑性低于鋼，疲憊強度接近一般中碳鋼，屈強比可達0 7～0 8，幾乎是一般碳鋼的2倍，而本錢比鋼低，因此其應用日趨廣泛。由此可見，殘余鎂量及殘余稀土量會增加球鐵的白口傾向，使石墨膨脹減小，故當它們的含量較高時，亦會增加縮孔、縮松傾向。應當指出，碳當量太高是產生石墨漂浮的主要原因，但不是獨一原因，鑄件大小、壁厚也是影響石墨漂浮的重要因素。為了防止這些缺陷的發生，有必要對其進行分析并且精密鍛造，總結出各種影響因素，提出防止措施，才能有效降低缺陷的產生，進步鑄件的力學機能及出產效益。在此溫度區間，跟著溫度升高，鎂和稀土的吸收率增加。

11、控制鐵液成分：盡量降低鐵液中的含硫量(<0 06%)，適量加入稀土合金(0 1%～0 2%)以凈化鐵液，盡可能降低含硅量和殘鎂量。此外，進步碳當量還可進步球鐵的活動性，有利于補縮。

12、澆注溫度：澆注溫度太低時，金屬液內的金屬氧化物等因金屬液的粘度太高，不易上浮至表面而殘留在金屬液內； 溫度太高時，金屬液表面的熔渣變得太淡薄，不易自液體表面去除，往往隨金屬液流入型內。出產優質鑄件的經驗公式為Ｃ%+1/7Ｓｉ%>3 9%。

13、溫度：澆注溫度高，有利于補縮，但太高會增加液態收縮量，對消除縮孔、縮松不利，所以應根據詳細情況公道選擇澆注溫度，一般以1300～1350℃為宜。而實際出產中，澆注溫度太低是引起夾渣的主要原因之一。但進步碳當量時，不應使鑄件產生石墨漂浮等其他缺陷。而鎂又是一個強烈不亂碳化物的元素，阻礙石墨化。 

14、硅：在碳當量不變的前提下，適當降低含硅量，有助于降低產生石墨漂浮的傾向。 A.P.Druschitz與Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究發現,若縮短凝固時間，跟著澆注溫度升高，石墨漂浮傾向降低。必要時采用冷鐵與補貼來改變鑄件的溫度分布，以利于順序凝固。扒干凈鐵液表面的渣子，鐵液表面應放籠蓋劑(珍珠巖、草木灰等)，防止鐵液氧化。澆注系統要使鐵液活動平穩，應設有集渣包和擋渣裝置(如濾渣網等)，避免直澆道沖砂。

15、壁厚：當鑄件表面形成硬殼以后，內部的金屬液溫度越高，液態收縮就越大，則縮孔、縮松的容積不僅絕對值增加，其相對值也增加。碳當量越高，石墨漂浮現象越嚴峻。稀土：稀土含量過少時，碳在鐵液中的溶解度會降低，鐵液將析出大量石墨，加重石墨漂浮。

16、球墨鑄鐵件廠家建議大家工藝設計要確保鑄件在凝固中能從冒口不斷地增補高溫金屬液，冒口的尺寸和數目要適當，力求做到順序凝固。

球鐵是近40年來我國發展起來的重要鍛造金屬材料。硫化物的熔點比鐵液熔點低，在鐵液凝固過程中，硫化物將從鐵液中析出，增大了鐵液的粘度，使鐵液中的熔渣或金屬氧化物等不易上浮